（中華化工網訊)8月19日，記者在中藍義馬鉻化學有限公司采訪時了解到，經過10年的技術創新和200余項工藝改進，該公司與中科院過程工程研究所開發的亞熔鹽法鉻鹽清潔生產與鉻渣零排放集成技術終于從源頭上解決了困擾鉻鹽發展的重金屬污染問題，開創了鉻渣零排放和鉻資源深度利用的生態工業新模式。不久前，采用該集成技術的萬噸級鉻鹽裝置通過國家環保部組織的環保驗收，義馬鉻化學成為唯一通過國家環保驗收的鉻鹽企業。

　　該公司總工程師李邦東告訴記者，鉻鹽清潔生產工藝取代了傳統的高溫窯爐氣固體焙燒工藝，反應溫度由過去的1200℃下降到300℃，能耗降低20%，鉻回收率穩定在98%以上，較傳統工藝提高20%，廢渣含鉻量降至傳統工藝的1/100。

　　據了解，鉻鹽被稱為“工業味精”，是必不可少的消耗性化工原料。然而鉻鹽污染又是金屬污染中的頭號殺手，目前我國每年產生75萬～90萬噸含鉻有毒廢渣，其處理是世界性難題。

 
　　在上世紀80年代末，國外曾開發出無鈣焙燒技術，將鉻渣排量減小至每噸800~900千克，但仍未徹底解決鉻渣污染。即便如此，這一技術長期以來也一直對中國封鎖。上世紀90年代初，中科院過程工程研究所經過10年研發，最后形成了亞熔鹽液相氧化與鉀堿再生的鉻鹽清潔生產技術新體系。2001年5月，義馬鉻化學與過程研究所在義馬建設萬噸級鉻鹽清潔生產示范工程，進行工業化試驗，但由于工程技術力量薄弱，多數工序未進行工業性放大試驗，導致整套裝置閑置。

　　2004年12月，藍星委托濟南裕興化工廠對該公司進行重組，并于2005年開始了鉻鹽清潔生產項目的技術完善和創新工作，先后進行了200余項工藝技術改進，并實施了回轉式還原爐代替推舟式還原爐、刮板蒸發器代替熬堿鍋與雙效蒸發器改造三大技術創新。經過近兩年的應用和實踐，萬噸鉻鹽清潔生產示范裝置現已實現生產連續化、工藝穩定化和產品經濟化，能耗大幅下降，產品質量顯著提高。

　　李邦東告訴記者，目前他們正著手籌備年產3萬噸裝置的建設工作，再次放大產業倍數，使鉻鹽清潔生產工藝盡快向規模化發展。