據(jù)凱泰科技副總經理孟凡新介紹，雙氧水氧化法工藝是大連化物所開發(fā)的一條ECH綠色合成工藝，原料氯丙烯生產過程副產氯化氫;而甘油法則是當前生產ECH的另一條綠色工藝，生產過程正好需要氯化氫。丙丙法ECH工藝則巧妙地以雙氧水氧化法工藝中合成氯丙烯副產的氯化氫作為兩種工藝的結合點，整條工藝以丙烯、丙三醇(甘油)為主要原料，以雙氧水氧化法作為核心工藝，以氯丙烯副產的氯化氫作為甘油法原料對其進行技術耦合，在產出ECH的同時，實現(xiàn)高鹽廢水和廢鹽酸的資源化利用。“我們據(jù)此創(chuàng)新開發(fā)了8萬噸/年丙丙法環(huán)氧氯丙烷工藝包，包括5萬噸/年雙氧水氧化法和3萬噸/年甘油法兩套裝置。”孟凡新說。

　　丙丙法工藝包在相關工藝技術和關鍵設備上進行了多項改進和創(chuàng)新。

　　“我們在5000噸/年雙氧水氧化法工藝中試成果基礎上，與工程技術人員一起對其進行了進一步優(yōu)化改進和工程化開發(fā)，完成了5萬噸/年DECH工藝包的開發(fā)。”大連化物所高爽研究員說。

　　氯丙烯新裝置采用每臺2.5萬噸/年高溫氯化反應器，提高了單臺氯化反應器生產能力，降低了投資成本。雙氧水氧化法工藝采用兩級管式反應器及一級釜式反應器，增加了反應過程的安全性，有利于催化劑的結晶和分離;甘油法反應釜采用無機械攪拌混合反應器，避免了泄漏，降低了電耗。同時，丙丙法工藝中的高鹽廢水經處理后可作為離子膜燒堿的生產原料，廢氣、廢液經焚燒無害化處置實現(xiàn)資源化利用，減排減污效果顯著。

　　“丙丙法工藝解決了氯丙烯副產大量鹽酸的問題，實現(xiàn)了氯、鈉、氫的循環(huán)利用，同時還合并了氧化法和甘油法的ECH精制工序，兩種方法生產的粗ECH可合并精制，這樣就減少了裝置占地，投資和能耗也進一步降低。此外該工藝的項目建設和運行模式也更靈活，既可根據(jù)需求擴展至產業(yè)鏈上游的雙氧水裝置、燒堿裝置和下游的環(huán)氧樹脂裝置，也可根據(jù)原料供應和市場價格等情況靈活調整兩種工藝的生產規(guī)模，實現(xiàn)利潤最大化。”凱泰科技副總工程師高正寧說。

　　據(jù)記者了解，目前國內ECH生產普遍采用的氯醇法工藝因存在能耗高、副產物多、含鹽有機廢水處理難度大等問題，已被《產業(yè)結構調整指導目錄(2019)》列為限制類工藝，氯丙烯直接氧化法合成ECH技術則被列為行業(yè)“十三五”重大關鍵核心技術加快組織研發(fā)，丙丙法工藝的研發(fā)契合政策要求，順應了行業(yè)節(jié)能減污降碳的發(fā)展趨勢。

　　鏈接：環(huán)氧氯丙烷主要生產工藝

　　環(huán)氧氯丙烷(ECH)是生產環(huán)氧樹脂、氯醇橡膠等多種下游產品的重要原料，目前生產ECH的工藝主要有4種，即氯醇法、醋酸丙烯酯法、甘油法、直接氧化法。

　　氯醇法：以丙烯和氯氣為原料，具有生產過程靈活、工藝成熟、操作穩(wěn)定的特點。缺點是副產物多、能耗大、收率低，含氯化鈣和有機物的污水量大(40~50噸/噸產品)，處理費用高，設備腐蝕嚴重。該工藝已被列入產業(yè)結構調整目錄限制類名單。

　　醋酸丙烯酯法：以丙烯、氯氣和氫氧化鈣為原料，優(yōu)點是反應條件溫和，副產物少，廢水量較氯醇法少(約11噸/噸產品)。缺點是原料品種多，工藝流程長，催化劑壽命短，對設備抗腐蝕性要求高，項目投資大。該工藝目前已淘汰。

　　甘油法：以甘油、氫化氫和氫氧化鈉為原料，操作條件溫和，投資少，成本低，“三廢”排放相對較少，廢水量3~4噸/噸產品。缺點是原料甘油市場價格波動大，不能穩(wěn)定供應。該工藝屬于綠色工藝。

　　直接氧化法：以丙烯、氯氣和雙氧水為原料，廢水量少(約0.64噸/噸產品)，目前該工藝尚未實現(xiàn)工業(yè)化。該工藝屬于綠色工藝。