中華化工網訊　　上周在華東理工大學華昌聚和物公司舉辦的2010材料科學與防腐蝕技術國際論壇上，中國工程院院士杜善義提出，中國大飛機項目已經起步，其中復合材料用量至少須占25%。國內亟待加快開發碳維纖復合材料應用設計和技術解決方案，讓高端碳纖維上規模、提性能、降成本。

　　現任中國復合材料學會理事長、中國商用飛機有限公司專家咨詢組成員的杜善義建議，集中科技優勢力量組織攻關T800級碳纖，合理部署高端碳纖原材料的國內布點，防止低水平碳纖廠一哄而上；鼓勵復合材料設計創新，做到合理高效設計；在部件制造方面，適當購買國外先進設備，攻克關鍵設備國產化，與下游單位合作，積極開發新工藝、新應用。記者了解到，中國復合材料集團、中復神鷹等一批企業已與科研單位、高校開展合作，在高端碳纖的自主研發和產業化上取得了突破。

　　杜善義分析說，我國復合材料在航空領域的應用已有一定基礎，擁有原材料的優勢。在樹脂基復合材料的兩大原材料樹脂和纖維中，樹脂方面我國與國外差距不大，而碳纖維研發尚存四大難題。第一，高端碳纖維產業落后。國產碳纖維目前規模雖達萬噸級，產量也有數千噸，但只能用在飛機非承力件和次承力件上，而飛機最關鍵的承力件所需T800級碳纖還停留在實驗室數十千克的水平，大飛機應用尚需依靠進口。國內碳纖維應用技術和解決方案與國外相比差距較大，比如碳纖維設計載荷的合理取法落后，不能體現碳纖維特性。第二，碳纖維復合材料部件的一體化成型技術相對落后，難以制造大尺寸部件。第三，我國自動化工藝如自動鋪絲技術等更為落后。第四，國產高性能碳纖維因設備靠進口、生產效率低而價格高企。他強調，國內化工企業要以配套大飛機為突破口，合力解決這四大問題。

　　他告訴記者：“大型飛機突出強調安全性、經濟性、舒適性和環保性，這決定了對復合材料需求的迫切性和必然性。復合材料技術已躍升大飛機項目三大關鍵技術之一。” 他認為，復合材料的意義不僅體現在大飛機項目，而是通過復合材料在航空領域的應用，推動其在汽車等其他領域應用水平的全面提高。